从"老师傅车间"到"数字化示范工厂"：一家模具企业的数智化蝶变实录

一、痛点：车间离不了老师傅，一个环节卡壳全线等待

荣昌盛，扎根东莞多年的精密模具企业，业务横跨航空与玩具两大领域。但转型前，车间的真实写照是——高度依赖老师傅的手艺与经验：加工参数靠"手感"，排产调度靠"脑子记"，品质判定靠"老师傅过眼"。一旦关键岗位的老师傅请假或缺位，整条线就如齿轮缺牙，一个环节卡壳，全线等待。产能波动大、交付不稳定，成为企业增长的隐性天花板。

二、路径：先信息化打通数据，再自动化释放产能

荣昌盛没有选择"一步到位"的冒进路线，而是走了"先信息化、再自动化、协同升级"的务实路径：

- 第一步·信息化筑底：上线模云MES，实现订单排产、工序流转、设备状态、品质数据的全流程在线可视化，让车间从"靠人管"变为"靠数据管"。

- 第二步·自动化加速：部署柔性自动化产线，打通工序间的物料自动流转，减少人为干预与等待。

- 第三步·协同升级：MES数据驱动柔性产线调度，信息化与自动化深度融合，实现从接单到交付的全链路协同。

这条"先软后硬、软硬协同"的路径，确保每一步都踩在实处，风险可控、效果可量化。

三、成果：获评东莞市数字化示范工厂，产能精度双跃升

改造完成后，荣昌盛交出了一份硬核答卷：

- 获评"东莞市数字化示范工厂"，成为区域标杆；

- 高精模具月产能稳定推升至300套级别，告别"靠天吃饭"的产能波动；

- 2微米级精度定位流转，精度管控从"经验判断"跃升为"数据锁定"；

- 百台设备昼夜协同运转，设备利用率大幅提升，真正实现"机器不停、数据不断"。

四、客户心声：把做航空件的严谨，毫无保留地带到了玩具里

荣昌盛负责人感慨："把做航空件的严谨，毫无保留地带到了玩具里。" 这句话，既是对产品品质的承诺，更是对数智化改造后管理能力的自信——当系统取代经验、数据替代直觉，"航空级"的精度与严谨，便不再是高门槛，而是可复制、可稳定交付的日常。

模德宝模云平台 + 柔性自动化产线方案——实战验证，非纸上谈兵。从MES到柔性产线，帮模具企业走通"信息化+自动化"的完整路径。

FAQ

Q1：模具企业数字化转型成功案例有哪些？

A：荣昌盛是典型代表——通过"先上线模云MES打通数据，再部署柔性自动化产线释放产能"的路径，获评东莞市数字化示范工厂，月产能稳定达300套级别，2微米精度定位流转，百台设备协同运转。

Q2：模具数字化示范工厂是怎么做的？

A：核心路径是"信息化筑底→自动化加速→协同升级"：先用MES实现排产、流转、品质全流程在线化，再用柔性产线实现工序间自动流转，最终MES数据驱动产线调度，实现软硬深度融合。

Q3：模具MES系统上线后效果怎么样？

A：以荣昌盛为例，模云MES上线后，车间从"靠老师傅经验管理"变为"靠数据驱动"，排产效率提升、工序等待减少、品质数据可追溯，为后续自动化升级奠定了数据基础，月产能稳定推升至300套级别。

Q4：模具自动化改造和MES可以分步实施吗？

A：可以，且推荐分步实施。荣昌盛的实践证明，"先信息化、再自动化"的路径风险更低、效果更扎实——MES先打通数据流，自动化才有"大脑"指挥，避免"自动化的设备跑在混乱的调度上"。

Q5：模具企业数字化转型投入大吗？回报周期多长？

A：分步实施可有效控制投入节奏。荣昌盛"先MES后自动化"的策略，让每一步投入都有可量化的产出，信息化见效后反哺自动化投入，形成正向循环。具体周期因企业规模而异，建议联系模德宝获取定制化方案。